機(jī)械加工是一種常見的工藝過程，它可以用于制造各種各樣的零部件和工件。然而，機(jī)械加工影響工件表面質(zhì)量的因素有很多，比如工件表面粗糙度、表面層的物理機(jī)械性能等，具體如下：
1、影響工件表面粗糙度的因素
1)與切削刀具有關(guān)，包括刀具的幾何參數(shù)、材料。
2)切削用量有關(guān)，包括進(jìn)給量、切削速度和切削深度。
3)與工件材料有關(guān)。包括材料的品種、成分、性質(zhì)及熱處理情況。
4)與工件加工時(shí)的冷卻及潤(rùn)滑條件有關(guān)。
5)與工藝系統(tǒng)的振動(dòng)有關(guān)。工藝系統(tǒng)的振動(dòng)是切削過程中經(jīng)常發(fā)生的現(xiàn)象，不可能完全消失。根據(jù)其產(chǎn)生的原因可分為自激振動(dòng)、受迫振動(dòng)和自由振動(dòng)。
2、影響加工表面層的物理機(jī)械性能的因素
1)影響加工表面冷作硬化的因素
1.刀具。刀具前角越大，切削層金屬的塑性變形越小，硬化層深度越小;切削刃刃口圓弧越大，已加工表面在形成過程中受擠壓越大，加工硬化程度就越大;隨著刀具后刀面磨損量的增加，后刀面與已加工表面的摩擦也隨之增加，硬化層深度也增大。
2.工件材料。工件材料的塑性越大，硬度越低，加工表面層的硬化越嚴(yán)重。
3.切削用量。當(dāng)進(jìn)給量增大時(shí)，切削力增大，表面層的金屬塑性變形加劇，硬化程度增加。當(dāng)切削深度較小時(shí)，表面層的金屬硬化程度不僅不會(huì)減小，反而增加。當(dāng)切削速度增加時(shí)，塑性變形不充分，硬化層深度減小。如果切削速度很高，導(dǎo)致回復(fù)來不及進(jìn)行，硬化層深度增加。
2)影響加工表面殘余應(yīng)力的因素
1.切削力引起的殘余應(yīng)力。
2.熱效應(yīng)引起的殘余應(yīng)力。
機(jī)械加工影響工件表面質(zhì)量的因素眾多，包括切削刀具、切削用量性、工件材料、冷卻條件和工藝系統(tǒng)的選擇等。只有綜合考慮這些因素，并采取適當(dāng)?shù)拇胧?，才能夠獲得高質(zhì)量的工件表面。
